SD SHARK

Ein Baubericht von Bernd Schneider, München

Das Modell wurde im Maßstab 1:20 nach den Originalplänen von 2017 – 2022 gebaut. Lediglich die Anzahl der Spanten wurde von 64 auf 30 reduziert (etwa nur jeder Zweite).

Nach dem Aufarbeiten / Umsetzen der Pläne entstanden dann die dxf – Pläne für den Laserschnitt der einzelnen Teile (…mit der „Laubsäge“ wohl eher eine „Jahresarbeit“ 😊)

Gleiches Verfahren für die Decksaufbauten…..

Aus diesen Plänen (oben) entstand der Laserschneideplan (unten)

Das Material für die einzelnen Holzteile musste eine wirklich ebene Flugzeugsperrholzplatte sein, damit die Platte auf dem Lasertisch wirklich plan aufliegt. Auf Nachfrage bei der Laserfirma brauchte die Maschine für alles eine knappe Stunde (vgl. „Laubsäge“ ☹☹☹)

Dann ging's ans Bauen ........

Erst mal die Helling auf einer 2 m Spanplatte ausrichten und festschrauben, dann die Spanten setzen und, und, und….

… dann die Beplankung mit normalem Sperrholz und „Biegesperrholz“ (lässt sich in eine Richtung gut biegen)

An die 300 Holzteile sind gesägt
und zwischen die Spanten geklebt
und werden verspachtelt

Nach weiteren, gefühlten 1000-den Stunden sägen, kleben, spachteln und schleifen …

… das Ganze kriegt langsam ein Gesicht

Bevor es ans Innenleben geht, etwas zum Original
und den technischen Daten von Original und Modell....

Das Original wurde 2007 im Auftrag der niederländischen Firma „KOTUG international B.V.“ mit Sitz in Rotterdam von der türkischen Werft „MEDYILMAZ SHIPYARD – KARADENIZ EREGLI, TURKEY“ gebaut.
Es ist nicht nur als Schlepper sondern auch als Feuerlöschboot einsetzbar.

Der Antrieb

Das Modell wird wie das Original von 2 Schottelantrieben, auch Azipod genannt, bewegt. Auf Grund der Größe (Propellerdurchmesser = 115 mm) wie auch der nötigen Leistung sind die beiden Schottels des Modells eine Eigenkonstruktion. Zwei Kegelradgetriebe mit je 2 spiralverzahnten Stahlzahnrädern sorgen für das nötige Drehmoment und eine möglichst gute Laufruhe. Die Untersetzung über Alles beträgt 3:1 (Drehzahl Motor etwas 6000 Upm , Drehzahl Propeller etwas 2000 Upm). Erstmals geplant die Gondel CNC Fräsen zu lassen hatte sich schnell erledigt, eine 8 Achsen Maschine wäre nötig gewesen…. einen Betrieb zu finden der bereit ist 2 Einzelstücke zu machen „no Chance“ und die Kosten „unermesslich“.

Also eine andere Lösung musste her.

Nach langem Überlegen…. ein T-Stück aus dem Sanitär / Schwimmbadbereich aus Kunststoff das 10 bar Druck aushält sollte doch auch stabil genug für die Gondel sein. Die runde Endkappe ist gedruckt (muss ja nix halten), die restlichen Innenteile wie Lagerhalter, Achsen und Flansche für den Propellerwelle habe ich auf der Drehbank „gekurbelt“.

Dass das beim ersten Mal nicht klappt war klar, Ausschuss für die Tonne gabs reichlich. ☹

Nächstes Problem, wie justierst man die Kegelräder in diesem T-Stück? Man sieht nix und kommt auch nicht dran.

Lösung, ein weiteres, gleiches T-Stück, ausgefräst / aufgebohrt da wo die Zahnräder sitzen, das Stück als „Lehre“ zur Justage benutzt und die Achsen mit den verschraubten Zahnrädern dann in die „geschlossenen“ Gondeln eingebaut – hat gut funktioniert.

Die Drehung des Schottels funktioniert mittels Zahnriemenräder, eines ist auf der äußeren Achse des Schottels (für die Drehung verantwortlich) montiert, das andere auf dem Servo (gehackt, 360 Grad bzw. dreht also unendlich).

Die elektronische Steuerung von „det Janzen“ erfolgt mit der SST 2 Steuerung von IMTH. Erst war die SST 1 verbaut, war nicht so „prickelnd“ in Sachen Genauigkeit. Allerdings habe ich die Synchronsteuerung der beiden Schottelantriebe über die Funke gelöst, der von den „Hamburgern“ angebotene „Master / Slave – Betrieb“ (2 Schottels die synchron parallel arbeiten) funktioniert nicht wirklich.

Im Übrigen braucht die separate Steuerung der Schottels ( also linker Knüppel für den linken Schottel, rechter Knüppel der Funke für den rechten Schottel) sehr viel Feingefühl und Übung nur um den Pott „geradeaus fahren zu lassen“. Hatte auch erst gedacht, dass das für die Wendigkeit notwendig ist, weit gefehlt, der Synchronbetrieb dreht meinen 65 kg „Pott“ auf der der Stelle und das in Top Speed.
…Nennt man wohl auch „Learning by doing“ 😊😊.